2011年5月，集團公司決定引進(jìn)TPS管理活動(dòng)并率先在傳動(dòng)鏈事業(yè)部進(jìn)行試點(diǎn)運行。通過(guò)10個(gè)月的運行，目前取得良好效果。

      2S管理明顯提高并標準化作業(yè)  通過(guò)2S的運行，傳動(dòng)鏈事業(yè)部員工的現場(chǎng)2S意識和管理都得到了明顯提升，如包裝車(chē)間現場(chǎng)管理的雜亂改善到目前的現場(chǎng)流程規范、通道流暢、物品擺放整齊等，熱處理車(chē)間設備運行狀態(tài)可視化等；同時(shí)廣大員工學(xué)會(huì )了總結與標準化操作，如現場(chǎng)檢查標準化、任務(wù)改善驗證標準化、管理點(diǎn)檢標準化、現場(chǎng)作業(yè)標準化等。

      全面推廣自動(dòng)化，勞動(dòng)生產(chǎn)率大幅提升  現場(chǎng)流程改善得到進(jìn)一步提升，同一設備的有效產(chǎn)出率明顯提高。如熱處理無(wú)心磨操作，零件車(chē)間沖制、鍘銷(xiāo)、卷管等均實(shí)現了一人多機的現象。同時(shí)事業(yè)部各工序均推進(jìn)了自動(dòng)化操作和高速化操作，如高速沖床、高速鍘銷(xiāo)、高速裝配，以及系列裝配流水線(xiàn)等。2011年事業(yè)部全員勞動(dòng)生產(chǎn)率比原定目標提高了10%。

      快速反應及準時(shí)化生產(chǎn)得到規范和提高  針對事業(yè)部的生產(chǎn)現狀，結合訂單需求，建立以裝配車(chē)間均衡產(chǎn)出及合同按時(shí)交付為原則的后工序拉動(dòng)的生產(chǎn)管理模式，各調度員會(huì )同班組實(shí)施了日計劃和周計劃的拉動(dòng)。每天召開(kāi)生產(chǎn)碰頭會(huì )，建立各信息交流平臺，確保各生產(chǎn)信息的準確性和及時(shí)性，加快需求與實(shí)際排產(chǎn)計劃信息溝通效率，提高產(chǎn)出與需求的匹配程度，提升整體有效產(chǎn)出率。經(jīng)過(guò)統計分析，傳動(dòng)鏈事業(yè)部2011年度的合同按時(shí)交付率比2010年提高了10個(gè)百分點(diǎn)，提高了按時(shí)交貨率，進(jìn)一步滿(mǎn)足了顧客需求。

      為更有效推進(jìn)TPS工作，傳動(dòng)鏈事業(yè)部成立了執行監督小組。監督小組成立之初，事業(yè)部月度平均執行率70%左右，各項工作開(kāi)展緩慢和滯后，至2011年年底，事業(yè)部的各項工作開(kāi)展積極、快速、有效，事業(yè)部的執行率達到了95%以上，同時(shí)也為T(mén)PS的后續推進(jìn)奠定了堅實(shí)的基礎。